Этого долго ждали на комбинате. И прежде всего из-за того, что все, что предшествовало этому торжественному событию, было сделано собственными силами. Точнее за счет собственных средств. А это по нынешним временам действительно значительное достижение. Ведь вторая домна была не просто модернизирована, а построена заново на старом месте, учитывая последние научно-технические достижения и разработки. Поэтому на предприятии редко говорили, что идет реконструкция. Куда чаще употреблялось выражение «идет строительство второй домны». И так было справедливее.

К строительству новой домны приступили в январе 2003 года. У запорожцев уже был опыт реконструкции третьей домны, куда также были вложены значительные трудовые, финансовые и интеллектуальные ресурсы. Недаром специалисты считают, что ДП-3 после модернизации стала одной из лучших не только в Украине, но и в Европе.

Всем миром

Но вернемся ко второй печи. Ориентировочная сумма затрат на ее строительство составила 350 миллионов гривен.

Поставщиками оборудования и кабельно-проводниковой продукции стали более 60 предприятий Украины, 15 предприятий России, а также предприятия Чехии и ряда других государств.

Строительство печи осуществлялось генеральным подрядчиком «Запорожстальстрой – 1» с привлечением более 20 монтажных и наладочных организаций Запорожской, Днепропетровской, Донецкой и других областей. Это и понятно — предприятие, какое бы мощное и самодостаточное не было, не может обойтись без сторонних специалистов. Каждый должен заниматься своим делом. А три вышеупомянутые мощные индустриальные области давно и плодотворно сотрудничают не только в решении металлургических проблем.

Здесь же запорожцы учли и свой недавний опыт, и все передовые наработки, которые имеются в мировой практике доменного производства. Их в этом строительстве было задействовано много. Отметим только, что впервые в Украине установлены бесшахтные аппараты с купольными горелками, которые позволят увеличить температуру горячего дутья до 1200ºС и снизить расход кокса на 7 килограммов на тонну чугуна. В доменном цехе сооружена первая в СНГ станция подогрева отопительного газа и воздуха горения за счет использования тепла отходящих дымовых газов с централизованной подачей воздуха, которая позволит сэкономить 10 миллионов кубометров природного газа в год.

Вторая лучше третьей

«Вторая печь гораздо совершеннее третьей, — считает главный специалист по металлургическому производству ОАО «Запорожсталь» Александр Павлович Фоменко. — Но самая лучшая печь в Украине еще не построена. Хотелось бы, чтобы впервые она появилась у нас на комбинате. До сих пор, несмотря на то, что прошло 30 лет, самой лучшей в Украине остается домна №9 на «Криворожстали», которую строил наш нынешний генеральный директор Виталий Антонович Сацкий, будучи там главным инженером. На то время там были применены самые современные решения, и они до сих пор остаются хорошими. Но с тех пор доменное производство ушло вперед. И если мы уже окончательно решили строить конвертерный цех, то нужно изменить схему производства. Великолепные схемы используются в Австрии и Швеции. Я бы взял их за образец. Доменная печь работает непосредственно на конвертерный цех. Чугун проходит обессеривание, прежде чем попасть в конвертер. Благодаря этому можно поднять производство как минимум на 5%. И на выходе после установки обессеривания получить чугун, который легче переработать в конвертере. А дальше по схеме идут вакууматоры стали, рафинирование, и непрерывная разливка. Это дорогостоящие решения, но в конечном итоге очень выгодные, поскольку выход годного продукта значительно выше, чем сейчас. На Западе сложилась новая концепция доменного производства: промежуточных ремонтов у них практически нет. Существование печи от начала до конца без больших ремонтов составляет приблизительно 20 лет и потом строится новая печь. Когда-нибудь и мы к этому придем...».

В ходе строительства на ДП-2 внедрена новая конструкция литейного двора с устройством сварных желобов с укрытиями, четырех качающихся желобов с гидроприводом для разливки чугуна и шлака и гидравлических машин: пушек, бурмашин, манипулятора для установки и съема крышек главных желобов для возможности использования высокостойких наливных огнеупорных масс, с аспирацией мест слива продуктов плавки.

Также разработана и внедрена на печи установка системы азотоподавления выбросов из межконусного пространства засыпного аппарата, аспирации подбункерного помещения и приемной воронки засыпного аппарата. В общем, еще на стадии планирования экологические требования уже учитывались со всей серьезностью, а не отодвигались на второй план, как это делалось ранее в советские времена.

Одно только выполнение мероприятий по аспирации позволит снизить выбросы пыли в атмосферу на 8,76 тысяч тонн в год. В тоже время железосодержащая пыль не уйдет в легкие горожан или в отвалы, а будет использована на аглофабрике для замены железорудного концентрата. Вот такая вот польза от выполнения только природоохранных мероприятий, не говоря уже о росте производительности и экономии ресурсов после ввода ДП-2 в строй.